절단부분은 0.051mm-0.254mm내의 정확도를 갖는다.
정확도는 기계, 부품크기, 부품두께의에 따라 달라진다.

물의 압력=3,800bar(55,000psi), 펌프=40 HP, 오리피스/노즐 컴비네이션=0.3/1(Ø)
연마 흐름율=680 g/min, Garnet=80 Mesh인 경우(당사 기계기준)

1. 위의 표는 최대 절단 속도를 나타낸다.(절단 표면 품질이 더 좋으려면 절단 속도는 저하된다.)
2. 예상 절단 속도(단위: mm/min)

절단폭은 절단되는 물질의 두께와 사용된 오리피스(노즐)의 크기에 따라 달라진다.
일반적으로 순수 워터젯 절단 시스템의 절단폭은 0.1mm~1.1mm 사이이며. 절단폭은 혼합 튜브가 마모됨에 따라 커진다.

테이퍼는 절단 속도의 함수이다. 가장 나쁜 테이퍼는 상단에서 최대 절단폭(1mm)과 동일하며, 하단에서는 0.0mm이다.
속도를 늦출 경우 테이퍼도 축소된다. 절단품질 좋은대부분의테이퍼는측면에서0.08mm-0.12mm의 범위에 있다.

워터젯 절단 시스템은 특히 두껍고, 단단하고, 부서지기 쉽고,열에 민감한 물질을 절단하기에 적합하다.

레이저 절단 방식은 매우 생산적인 가공이며 확실히 많이 사용하고 있다.
그러나 워터젯 절단 방식은 다음과 같은 그 이상의 이점을 갖고 있다.
1) 두께 제한이 없다(STS의 경우 최대 70mm)
2) 황동이나 알루미늄과 같은 비철금속 절단도 문제가 없다.(단가면에서 워터젯이 가장 타당하다 여겨짐)
3) 열 변형이 없다. 따라서 열로 손상받는 영역이 없다.(가늘고 긴 쫄대의 경우 휨 없이 가공 가능)
4) 절단 재질을 바꿀 때, 절단 속도만 변경하면 된다.따라서,좋은 면을 얻기위해서는 속도만 낯추면 된다.
5)두꺼운 재질의 작은 홀이라도 녹아 내리는 현상없이 작업이 가능하다.(마킹만 가능)
6)일반적으로 면 조도가 레이저에 비해 뛰어나며,절단 가격(질소 절단과 비교시)은 7t부터는 동일하며, 8t이상부터는 싸다.
7)특히 AL,신주의 경우에는 100t까지 절단 가능하며 레이저보다 가공비가 저렴하고,면 조도가 뛰어나다.
8)수지류의 경우에는 레이저 가공시처럼 타거나 그을리는 현상없이 깨끗하고 일정한 면을 얻을 수 있으며 가격또한 레이저 보다 낮다.

EDM은 매우 정확 하지만 속도가 매우 느리다. 또한 전도성 물질이필요하고 열 손상 영역이 있다.
하지만 워터젯은 0.1의 공차 안에서 열 손상없이 wire가공비의 1/3-1/4수준에서 원하는 가공을 할수 있다.
(막 금형에서 유용하다.)

밀링가공은 확실히 좋은 면과 높은 치수 정밀도를 보장한다. 하지만 가격이 매우 비싸고 사이즈가 조금만 커지면 5호,6호 밀링집을 전전하며 터무니 없는 가격을 줄 수밖에 없다.
단순 plate류라면 워터젯 절단 시스템이더 빠르고 용이하며 가격도 저렴하다.그 이유는 한 번의 공정으로 하나의 부품을 절단하기 때문인데,모든 금속을 칩 형태로 축소할 필요가 없다.
그리고 허용차가 높은 경우에는 워터젯 가공후에 최종 밀링이나 연마가공을 추가 한다면 훨씬 저렴한 가격에 고 품질 제품을 생산 할수 있을 것이다.
이 밖에도, 워터젯가공 잔존물은 칩 형태가 아닌 plate 형 태이기 때문에 생산 원가 절감에 도움이 된다.

분명, 플라즈마는 고온 공정이며, 많은 열을 제품에 가하여 열 영향구역이 남는다.
따라서 burr(이바리)가 심하며 공차도 1-3mm정도로 반드시 후 가공이 필요하며 후 가공시에도 열 변형 때문에 공구의 마모 및 작업상의 애로를 초래한다.반면 워터젯 가공은 뒷면에 불순물이 없으며 비교적 높은 정도(0.1이내)를 가지므로 특별한 2차 작업을 필요로 하지 않는다. 특히 두께 제한이 없어 훨씬 더 좋은 제품을 만들 수 있다.

일반적으로 워터젯 절단 시스템에는 초고압 펌프 한 대, 1-2개의 워터젯 절단 헤드, X-Y물분사 절단 테이블, CNC 콘트롤러,관련 CAD/CAM 소프트웨어가 포함되어 있다.